FenekO utilise une charge de teinture d'au moins 2gr/m² (Cette procédure est égale à la qualité Seaside A). Dans un processus de teinture standard, seul 1gr/m2 est retiré du matériau supérieur.
Dans un premier bain, un acide est utilisé pour teinter et dégraisser l'aluminium. Cela se fait pendant 20 minutes à une température constante de 35° afin de maximiser l'opération. Le film d'oxyde naturel est décapé de manière à éliminer la couche supérieure du matériau dans lequel se trouvent la plupart des contaminants.
Dans les bains suivants, l'aluminium est rincé à fond. La conductivité de l'eau est vérifiée (exprimée en microsiemens). Plus le nombre est faible, plus l'eau est pure, moins il reste d'impuretés sur le matériau.
Dans l'avant-dernier bain, une couche de conversion ou de passivation du titane sans chrome (= couche anticorrosion) est appliquée. Ce traitement supplémentaire assure une meilleure adhérence du revêtement en poudre et empêche la corrosion filiforme. En même temps, cette couche offre une résistance à la corrosion nettement meilleure en soi.
Le dernier de cette série de bains de rinçage est rempli d'eau démin. L'eau démin (ou eau osmosée) est une eau déminéralisée dont tous les sels ont été éliminés.
Après un dernier rinçage, l'aluminium est séché dans le four.
La corrosion filiforme indique principalement une contamination de la couche extérieure de l'aluminium. La dégradation est générée par une combinaison d'oxygène et d'humidité, accompagnée de la présence d'un environnement polluant. Dans les zones côtières, l'aluminium est particulièrement sensible à cette corrosion. L'attaque a lieu autour des points vulnérables du matériau, où la couche de protection ou de laque est plus fine ou absente (bords de scie, trous de perçage ou de poinçonnage, ...). Ou lorsque la surface de la peinture est endommagée.
En utilisant une électrode pour donner aux particules de poudre une charge positive, un champ magnétique est créé entre le pistolet et l'aluminium. Dès que les particules de poudre ont quitté l'arme, elles commencent à se déplacer vers l'aluminium mis à la terre. Ils suivent des lignes fixes (appelées lignes de terrain). Après avoir traversé le champ magnétique, les particules de poudre se retrouvent sur le produit et se fixent à l'endroit où la ligne de champ se termine.
Les connaissances et l'expérience jouent un rôle très important dans le réglage correct de l'installation et la mise en œuvre pratique du laquage en poudre. L'objectif est d'obtenir une répartition uniforme du revêtement sur la surface de l'aluminium avec la même épaisseur de peinture partout. Les différentes formes et les différents types de poudre nécessitent des réglages différents.
Le nombre de lignes de champ sur l'aluminium mis à la terre n'est pas le même partout. (Voir image : l'effet Faraday) La plupart sont situés dans les coins extérieurs du produit. Il y a moins de lignes de champ sur les parties plates et le moins dans les coins intérieurs. Par conséquent, la plus grande partie de la poudre se retrouve dans les coins extérieurs, et il est souvent difficile de l'enrober dans les cavités et les coins. Avec les bons réglages de l'équipement, ce phénomène peut être réduit, mais il est impossible de l'empêcher complètement. C'est pourquoi il est souvent nécessaire de pulvériser à la main afin de couvrir correctement ces zones.
L'épaisseur de notre revêtement est comprise entre 60 et 90 microns. En principe, FenekO n'offre pas une épaisseur de couche supérieure à 90 mu. La raison principale est qu'une couche plus épaisse n'offre aucune solution ou valeur ajoutée contre la corrosion filiforme. Choisissez toujours un revêtement en poudre de qualité "Seaside Quality A" pour éviter cela.
Après le laquage, l'aluminium va au four à moufle. Grâce à la moufle, où la pièce revêtue est fondue dans un four à moufle pendant une durée et à une température déterminées, une couche de peinture est créée qui est plus résistante et moins susceptible d'être endommagée qu'une couche de peinture humide ordinaire.
Le laquage en poudre prend un minimum de temps pour durcir. FenekO maintient une température constante de 195° Celsius. Les temps de séjour dans le four à moufle dépendent de l'épaisseur du matériau. Il faut toujours veiller à ce que le matériau de masse ait la même température partout afin d'obtenir une adhérence parfaite.
Afin de garantir une qualité constante, il est nécessaire d'effectuer des contrôles fréquents.
FenekO effectue les contrôles suivants :
En plus de ces contrôles, des tests de corrosion sont effectués afin de comparer les différents traitements de surface.
C'est pourquoi FenekO fait effectuer des tests au brouillard salin (à 1000 heures) sur la tôle laquée toutes les deux semaines par une société externe indépendante. Ces tests imitent l'impact de divers climats corrosifs (tels que les climats maritimes).
FenekO fait maintenant effectuer des testsSeaside sur l'aluminium laqué. Ces tests sont similaires à ceux du brouillard salin, mais sont encore plus étendus.